设备故障到底是谁的责任_配套设备

“零故障”是每个企业推行TPM所追求的共同目标之一，但在很多企业中，真实的情况却是设备故障频繁发生，出现故障之后，生产和设备互相指责，谁也不愿意承认是自己的责任。那么造成设故障频发的原因是什么呢？到底是谁的责任呢？如何做才可以不出现故障或者让故障发生频率降低？

要想明确这样的一个问题，首先要搞清楚，设备故障发生的原因是什么。一般来说，设备故障的根本原因常见有以下几种：

基本条件是设备运行之基本，是指对设备做清扫、紧固、润滑以维持设备原来的面貌。如果生产员工不注重对设备的自主保养，而专业修东西的人又仅仅是忙于故障修复，那么设备就会积灰、积油，长期以往灰尘异物掉入设备中就会导致故障的发生；还有，连接部位松了、没有及时紧固；该防震的地方垫片老化、螺栓松动产生震动；该润滑的地方润滑不足或者过量润滑，设备在润滑不足的情况下运行易产生磨损，润滑过量又会产生污染；设备没有定时进行复原改善，捆绑吊挂、跑冒滴漏随处存在等等。设备原貌都没办法保证，故障肯定频繁发生。

在有些企业里，操作者认为设备坏了与自己不存在关系，是维修者的问题，所以对设备爱护意识淡薄。作业时满手油污、水迹，长期操作设备就会导致操作面板腐蚀，而出现按钮故障；用坚硬物品操作（扳手、螺丝刀等）触摸屏；脚底占满异物时直接踩踏脚踏开关；压力不在规格范围内却无视，照常使用设备……等等这样的违反相关规定的行为。基本使用条件都不遵守，设备故障自然也会频繁发生。

设备劣化是个缓慢的过程，往往很难被及时有效地发现，有的人觉得没有影响设备的运行就不用去管，那么劣化就会慢慢发展为故障。更有些企业在设备已经劣化的条件下进行设备改善，这时一旦劣化加剧就会引起更大的问题。曾经有个企业，材料是用自动装置运送的，在轴未平衡的情况下就进行其它部位的改善，改善措施导入后不久轴就损坏了，最后导致整个自动装置完全报废。所以发现和管理劣化很重要，更不能在没有恢复劣化的情况下做设备改善。

设备出现故障时，未对故障进行深入和系统的分析就做维修、采取对策，往往就是治标不治本，故障会反复发生。很多故障的发生是设备本身设计或选材的问题，不彻底改善这样一些问题就进行修理，往往很难完全解决故障。比如在一个生产汽车安全零部件的企业里，有个用通过热水加热的装置，常发生漏水、漏气的情况导致产品废弃，修东西的人就频繁更换密封圈，但问题总是反复出现。后来运用了TPM活动中的专业工具故障四维分析，最终找出是设计时配合有问题，通过增加配合处的面积最终完全解决了这样的一个问题。所以要定期对故障做多元化的分析和总结，找出设备本身设计上的问题，最终才会使故障线、维修作业不规范，越修故障越多

故障发生后除了要调查最终的原因进行改善对策外，维修本身也是最重要的，维修作业的规范与否会直接影响故障是否会重复发生。如配件错用、代用，不能正确的使用垫片、螺栓，维修以焊代修，零件装反，零件在污染情况下安装等等，这些行为都可能会导致故障的重复的发生。

操作者因不了解设备的构造原理，不知道怎么正确使用和维护设备，不能对设备做好AM。而维修者由于PM技能不足，大多采取换件修理，不能对故障进行规范的记录和系统的分析，无法对设备的弱点进行彻底的改善。AM和PM技能的不足也是导致设备故障频发的根本原因之一。

由此能够准确的看出，设备的良好稳定运行，是生产和设备双方都有责任和义务的，任何一方做的不足，都必然会导致设备故障的发生。